• 成行不良及其对策

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技术信息｜射出成型｜成行不良及其对策

填充不足(shortshot，OrShortmolded)

Ⅰ. 现象

模具阴模内未被充满以致成型不完全

Ⅱ. 原因

1. 注塑成型机器性能不足(注塑容量，可塑化能力等)

2. 材料流动性差

3. 浇口横截面积过小，成型品薄。

4. 排气不良

Ⅲ. 对策

<成型机>

1. 增加材料供给量。如若最大容量不足，需要改用大型注塑机

2. 安装带有防止逆流的阀门的螺杆

3. 提高注塑压力

4. 提高机筒温度的设定点。喷嘴温度也需要提升。

5. 确认加热器是否连接电源

6. 喷嘴堵塞或频繁发生喷嘴堵塞的情况时，提升模具温度或加速注塑周期。

7. 加快提升速度。

<模具>

1. 提高模具温度。

2. 加大模具排气。

3. 加大浇口横截面积。

4. 增加成型品厚度。

5. 为了加强成型品流动性能，模具加入加强筋。

<材料>

1. 选择低粘度的高流动性的材料

2. 涂满表面润滑剂。添加率在0.05～0.1%(重量比)

波纹(flow mark)

Ⅰ. 现象

成型品表面会产生以浇口或者细拧后的个别部分为主的树轮状细纹。

Ⅱ. 原因

熔融聚合物在模具中急速冷却会产生高粘性，凝固开始时，接着的挤压熔融聚合物会产生细纹状现象。

Ⅲ. 对策

<成型机>

1. 扩大喷嘴直径，提高喷嘴温度。

2. 提升注塑速度。

3. 提高注塑压力。

4. 提高机筒设置点。

5. 减少缓冲(减少充电量)

<模具>

1. 提高模具温度。

2. 安装滞料部

3. 扩大浇口横截面积。

4. 将模具的冷却水位置避开浇口。

<材料>

1. 涂满表面润滑剂。

银纹(siiverstreaking)

Ⅰ. 现象

材料的流动方向上会产生银纹状的条痕现象

Ⅱ. 原因

1. 材料吸湿，吸水。

2. 材料混入了异类材料。

3. 成型时混入空气引起。

4. 混入大量添加剂。

Ⅲ. 对策

<成型机>

1. 螺杆式注塑可以提升提炼效果。

2. 迟缓注塑速度。

3. 完全洗净成型机的机筒。

<模具>

1. 扩大流道，浇口。或是缩小。

2. 提高模具温度。

3. 改变浇口位置。

<材料>

1. 充分地事先干燥。

2. 在料斗中设置红外线灯。

3. 检查是否混入了异类材料。

熔合线(poor weld line)

Ⅰ. 现象

材料在2个方向以上发生分流，或是流过了一定距离后再次汇流时会产生毛发状细线，强度变低，将会发生烧痕和气泡这种成型不良现象。

Ⅱ. 原因

1. 材料在阴模内进行分流后，再次合流。

2. 聚合物温度过低，而完全无法融合。

3. 燃气和空气排除困难。

Ⅲ. 对策

<成型机>

1. 提高树脂温度。

2. 提高注塑压力。

3. 提升注塑速度。

<模具>

1. 发生熔合线的地方配置滞留部。

2. 安装排气。

3. 改变浇口位置并增加浇口数。

4. 不适用脱模材料。

5. 溶解强度一度降低的情况下，将浇口位置改变到受外力影响较小的位置。

<材料>

1. 选在低粘度高流量型材料。

空洞(void)

Ⅰ. 现象

成型品内部产生空洞现象。

Ⅱ. 原因

1. 材料的从熔融状态到凝固过程的密度变化

2. 成型品表面从模具内壁吸热，固化聚合物。
   因此，从外部引流聚合物，其结果是于成型品厚处，集中全部收缩量发生空洞。厚度在6mm以上的成型品，一般很难防止空洞的产生。

3. 也有因吸入空气产生空洞现象。

Ⅲ. 对策

<成型机>

1. 提高注塑压力。(提高)

2. 延长注塑时间。

3. 下降机筒设定温度。

<模具>

1. 成型品的厚度设定在6mm以下。有强度需求的话，加入大数量的均匀厚度的补强筋。无需去添加不要的厚度。

2. 加大浇口(实现材料的补强填充。)

3. 缩短流道。

4. 降低模具温度。且要均匀分布。

5. 改变浇口位置用以不吸入空气。

<材料>

1. 充分干燥材料。

2. 选择高粘度的等级材料。

凹痕(sink mark)

Ⅰ. 现象

成型品的凹陷现象，尤其是厚成型品中非常普遍。

Ⅱ. 原因

与前项空洞发生的原因相同，会产生表面迟缓冷却的情况。

Ⅲ. 对策

<成型机>

1. 增加材料填充量

2. 提高阴模内部压力(二次压力)

3. 降低机筒的设定温度。

4. 提高注出率。

5. 提高注塑速度。

6. 延长注塑时间。

<模具>

1. 降低模具温度。

2. 均衡模具温度。

3. 改变浇口位置。

4. 缩短流道。

5. no text

<材料>

1. 选在高粘度的等级材料。

应变(warpage)

Ⅰ. 现象

模具铣加工实际本应为笔直，但是成型品成型后却产生了应变现象。

Ⅱ. 原因

成型中的残留应力变形释放所产生。

Ⅲ. 对策

<成型机>

1. 减小注塑压力

2. 降低机筒设定温度。

3. 延长冷却时间。

<模具>

1. 均匀成型品厚度。

2. 去除倒陷

3. 顶销均等运作。

4. 安装大量顶销。

5. 改变浇口位置。

6. 降低模具温度。

啮合不良

Ⅰ. 现象

因材料的计量补给之际，螺杆回转发生无法啮合，或是无法回转的现象。

Ⅱ. 原因

材料和材料，材料和螺杆，材料和加热机筒之间的摩擦系数异常的低或高的情况下发生。

Ⅲ. 对策

<成型机>

1. 安装带有防止逆流阀门的螺杆。

2. 选择注塑压缩机。

3. 改变机筒设定温度。减少空转现象，改善旋转不能的现象。

4. 检查是否为机筒供暖断线所产生。

5. 放空注塑5次后进行。

<材料>

1. 表面涂满润滑剂。

2. 使材料粒子大小一致。

脱模不良(sticking of parts in tde mold)

Ⅰ. 现象

成型品的脱模一般是通过如喷射出一般利用模具动托开模，顶销挤出成型品使其脱模。但是，还有成型品部分有残留在固定模板中，与动托模板有粘连，顶销穿破成型品的现象。

Ⅱ. 原因

诸如模具拉伸过小，成型的残留部分过大，收缩力变大，模具成型时成型品的脱模方向为直角等原因引发。

Ⅲ. 对策

<成型机>

1. 降低注塑压力。

2. 降低机筒设定温度。

<模具>

1. 加大模具拉伸。

2. 优化成型。

3. 消除倒陷。

4. 适当设定模具温度。在箱状成型品的成型上，固定模板低温的情况下，因为会发生成型品粘连固定模板，请务必注意。

5. 涂抹脱模剂

烧痕

Ⅰ. 现象

成型品变色，会参杂茶褐色细纹。

Ⅱ. 原因

材料的热分解

Ⅲ. 对策

<成型机>

1. 降低机筒设定温度。

2. 缩短中间制作时间。

3. 倒退活塞时时间过长。

4. 注塑速度迟缓。

<模具>

1. 排气过大。

2. 浇口过大。